비 오는 날은 공장 안이 유난히 조용합니다. 기계 돌아가는 소리도 눅눅하게 들리고, 창문에 맺힌 물방울이 흐르는 모습이 자꾸 눈길을 끌죠. 그날도 그랬습니다. 오후 5시를 넘긴 시간이었고, 슬슬 퇴근 준비를 하려던 참에 한 통의 연락이 들어왔습니다.
“로터베이터에 장착할 시비기를 연구용으로 하나 만들어야 하는데, 3D프린트로 가능할까요?”
요청의 핵심은 분명했습니다. 빠르게, 정확하게, 한 번 써볼 수 있는 프로토타입이 필요하다는 의미였습니다.
“일단 출력 가능한 구조인지부터 볼게요”
3D프린트 제작은 빨라 보이지만, 실제론 단계를 거쳐야 합니다. 특히 농기계 부품처럼 외부 진동과 충격을 받는 장비는 단순히 형상만 출력한다고 되는 게 아니죠. 그래서 가장 먼저 한 건, 도면을 열어 하중이 실리는 위치와 결합 방식을 확인하는 일이었습니다.
요청 받은 시비기는 로터베이터 후방에 연결되어 비료를 일정 간격으로 토출하는 구조였고, 실험 목적상 자주 탈부착이 가능한 방식이 필요했습니다.
3D 프린터의 유용성
사용 목적이 상용화가 아닌 연구 시범용이다 보니, 정밀도보다 오히려 설계 변경에 대응하기 쉬운 구조가 중요했습니다.
그럴수록 3D프린트는 유용합니다. 복잡한 금형 없이도 바로 출력이 가능하고, 설계 변경에 따라 빠르게 시제품을 뽑을 수 있으니까요.
로터베이터에 장착 가능한 부가 장비들을 기획하고, 실제 장착-운용-해체까지 가능한 설계를 만드는 게 목표였죠.
과제 자체는 아직 초기 단계였지만, 로터베이터라는 기존 장비에 어떤 기능을 더할 수 있을까를 고민하는 출발선이라는 점에서 의미가 있었습니다. 특히 자동화 시비 시스템은 노동력 부족 문제를 겪는 중소 농가에 실질적인 도움이 될 수 있는 분야이기도 하고요.
3D프린트 제작, 어디까지 가능할까?
이번처럼 비금속, 일시적 사용, 반복 수정이 예상되는 부품의 경우 3D프린트는 상당히 유효한 방법입니다. 특히 시비기처럼 내부 챔버 구조가 중요한 장비는, 출력 후 바로 시각화해보며 설계를 조정할 수 있다는 점에서 장점이 큽니다.
다만, 장시간 실사용이나 고하중·고온 환경에선 여전히 금속 가공이 기본입니다. 그래서 저희도 출력한 부품 중 일부는 실제 장착 전 응력 분산 구조와 충격 내구성을 따로 검토했습니다.
기계보다 사용자를 먼저 생각합니다
그린맥스는 로터베이터를 중심으로 다양한 장비를 개발하고 있지만, 그 기계 하나로 모든 일을 해결할 수 있다고 생각하지 않습니다. 오히려 ‘이 기계를 어떻게 하면 사용자 일이 편해질까’를 먼저 생각합니다.
이번 시비기 작업도 그런 흐름 속에 있었습니다. 상용화까진 아직 갈 길이 멀지만, 로터베이터에 부착 가능한 부가 장비로서의 가능성은 충분했습니다. 작물별 비료량 설정, 자동 토출 제어, GPS 연동 등 응용 확장성도 넓고요.
앞으로도 저희는 기계보다 먼저, 그 기계가 놓일 현장의 흐름을 상상하며 준비하겠습니다.
그린맥스는 그 말을 듣고, 그 흐름을 이어가기 위해 오늘도 작업대를 정리하고 있습니다.
– 그린맥스 강대식 드림
